OEE alto nem sempre é sinônimo de operação eficiente. Muitas empresas se apoiam nesse indicador para justificar expansões ou validar a performance de sua planta, mas esquecem de contextualizá-lo com a demanda real e o fluxo produtivo. O resultado? Uma sensação de eficiência que não corresponde à realidade e pode levar a decisões de investimento equivocadas.
Neste blog, vamos discutir como a má interpretação do OEE (Overall Equipment Effectiveness) pode induzir a erros estratégicos, como a aprovação de projetos de expansão desnecessários.
Você entenderá a diferença entre eficiência aparente e capacidade real, os riscos de confundir disponibilidade com produtividade e como um OEE contextualizado pode mudar completamente a gestão da sua operação.
Vamos lá?
OEE mal interpretado: o caso real da “eficiência de 97%”
No 8º episódio do podcast Insights Lean — “Transformação Lean: Oportunidades e desafios” — Milton Rizo, atual Diretor de Operações Industriais da Blau Farmacêutica, compartilhou uma experiência anterior de sua trajetória, vivida em outro setor industrial, em que um alto OEE escondia limitações críticas.
Na ocasião, ao assumir a gestão de uma planta, encontrou um indicador de OEE de 97%. A leitura inicial da equipe era de que a fábrica estava operando no limite e que seria necessário investir em expansão de capacidade.
“A eficiência da linha era 97%. Eu falei, é? Então temos um novo benchmark do mundo.”
(Milton Rizo)
Esse dado era a base para justificar dois grandes projetos de CAPEX, que somavam até R$ 40 milhões.
No entanto, após um diagnóstico técnico mais profundo, conduzido com apoio da Borgatti Consulting, foi possível constatar que o número refletia uma leitura superficial do OEE, desconsiderando gargalos reais, tempos de setup, efeito mix e fluxo desequilibrado. O que parecia uma fábrica saturada, na verdade, escondia oportunidades operacionais subutilizadas.
OEE e a confusão entre disponibilidade e capacidade real
É comum confundir disponibilidade com eficiência real. A planta pode estar disponível, mas se o fluxo estiver mal sincronizado ou a produção não estiver alinhada à demanda, o valor gerado será baixo — mesmo com OEE alto.
No blog “Eficácia x Eficiência: o que seus indicadores realmente estão mostrando sobre a sua produção?”, mostramos que eficiência isolada, sem eficácia, pode gerar ilusões perigosas. Produzir muito, mas o que não é necessário, ou fora do tempo certo, é ineficiente sob a ótica do cliente, mesmo que o OEE esteja elevado.
É por isso que o OEE precisa ser interpretado no contexto da demanda e do fluxo real de valor. Um OEE de 97% pode parecer ótimo, mas se for medido com base em parâmetros internos desatualizados ou desconectados da realidade operacional, ele se torna irrelevante para a tomada de decisão.
Clique aqui e veja a análise sobre “OEE: Desempenho vs Capacidade” do consultor da Borgatti Consulting, Árthur Balonecker Ferreira, sobre como o uso equivocado do OEE pode gerar custos desnecessários para a operação.
OEE necessário: a chave para decisões corretas
Mais importante do que saber quanto é o OEE atual, é entender qual deveria ser o OEE necessário para atender à demanda real, com o mix correto e o nível de serviço exigido pelo mercado.
Indicadores como OEE Real vs OEE Necessário e takt time permitem avaliar se a operação está entregando o que precisa, quando precisa, e se há, de fato, uma restrição de capacidade.
Esse é um ponto central no modelo Lean defendido pela Borgatti Consulting: medir o que realmente importa, não apenas o que é fácil de extrair do sistema.
Indicadores bem definidos ajudam a evitar investimentos desnecessários e redirecionam o foco da gestão para ações operacionais mais eficazes.
Quando o domínio da capacidade evita milhões em CAPEX
No caso relatado por Milton Rizo, o domínio da capacidade instalada — obtido por meio de um diagnóstico completo — permitiu que a empresa cancelasse os projetos de expansão já aprovados.
A atuação da Borgatti Consulting revelou que havia espaço para melhorar com os ativos já existentes, por meio de:
- Revisão de setups e balanceamento de turnos;
- Nivelamento da produção com base na demanda real;
- Reorganização do mix e aproveitamento inteligente dos recursos;
- Ajuste dos indicadores para refletir a performance de fluxo, não apenas de máquinas.
Essas mudanças reduziram o número de turnos de 3 para 2, baixaram o backorder de 30% para 0,8% em um ano e eliminaram a necessidade de R$ 40 milhões em investimentos — resultados reais com base em decisões fundamentadas, não em percepções enganosas.
Leia o blog completo sobre esse case. Como o maior grupo farmacêutico-veterinário brasileiro evitou um investimento de R$ 40 milhões com Lean: um case de transformação real.
Clique aqui e leia também o blog: Domínio da Capacidade Produtiva: Como utilizar o OEE para Capacidade?
A importância da capacitação para leitura e análise de dados
Um dos pontos críticos dessa discussão é a formação analítica das equipes. Sem capacidade de interpretar corretamente os dados, especialmente indicadores como o OEE, as empresas continuam tomando decisões baseadas em números que parecem corretos, mas que não refletem o que está acontecendo no chão de fábrica.
Capacitação em leitura de indicadores, domínio dos conceitos de fluxo, takt time, gargalo e valor para o cliente são essenciais para evitar essas armadilhas.
Como destacamos no blog “Você está medindo certo? Como evitar armadilhas na escolha de indicadores industriais”, o uso equivocado de indicadores compromete toda a estratégia. O caso do OEE de 97% é apenas um exemplo de como a ausência de profundidade analítica pode custar caro, literalmente!
Conclusão: não se engane com OEE alto
OEE é um indicador relevante, mas só faz sentido se estiver conectado à realidade do fluxo produtivo e à demanda real. Um número alto não significa, necessariamente, eficiência verdadeira, e pode esconder desperdícios, gargalos e ineficiências estruturais.
Antes de aprovar um novo investimento, ampliação de turnos ou compra de equipamentos, pergunte-se: “Minha operação está realmente saturada ou apenas mal medida?”
Evite decisões caras baseadas em indicadores isolados. Desenvolva uma cultura de análise crítica, contextualize seus dados e adote uma visão estratégica sobre sua capacidade produtiva.
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Para conhecer mais sobre a nossa abordagem, leia: Gestão de Operações de Alta Performance: Por que contar com a Borgatti Consulting para alcançá-la?. Saiba mais: Operação Lean bem-sucedida é com a Borgatti Consulting!
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